1998年

在广东生益导入合理化建议和QCC，拉开了持续改善的大幕

2003年

导入5S管理，邀请日本顾问协助打造整洁、有序、高效的工作现场，为品质控制的稳定提供了坚实可靠的基础

2004年

导入MINIQCC改善并培养了一批黑带，逐步导入6SIGMA，丰富公司的改善模式，深化公司持续改善的进行

2006年

建立流动红旗激励机制，引入岗位能手理念，激励现场操作员不断改进技能、关注现场品控点滴，节约一寸布，减少一次断裂布、拒绝品控低级错误，激励员工不断追求更高的品质目标

2007年

开始引进精益生产，导入价值流分析、TPM、快速换型、七大浪费、可视化管理等分析方法，建立精益工序和精益工厂评审机制，从精益的角度对生产过程进行深入体验，十年励精图治，2017年成功打造了精益工厂

2015年

公司正式颁布《生益科技智能制造路线图》，标志着生益制造正式向着工业4.0方向迈进，智能制造以提高客户满意度、提升品质为中心。在双中心理念的指导下，生益科技的智能制造工作如火如荼地开展着，2018年，成功打造集团第一条智能制造示范线

2017年

引进精益生产后，在打造精益工序、精益工厂的过程中，实施全面精细化管理。形成科学的作业标准、制度，不但有效达到成本管控与质量管控的动态平衡，而且为后来的智能化提升奠定了坚实基础。

2021年

坚持以客户为中心，推动内部改善，通过四位一体及全流程全时段质量管理。提升并稳定产品质量，达到客户要求，提升客户满意度，持续打造有生益特色的以”客户为中心”的可信赖的品控系统。

2022年

将生益的品质管控文化和要求向上游宣贯，并促进落地，通过驻场支持、技术共研、稽核等方式促进供应商品质的稳定性和技术匹配性。

2024年

通过管理人员深入现场，全员参与，打造高标准、强执行的制造现场，深度提升现场基础管理及作业有效性，为品质保驾护航。